Na czym polega formowanie rotacyjne i gdzie znajduje swoje zastosowanie?

Znaczenie przemysłu tworzyw sztucznych sukcesywnie wzrasta. Uzależnia on od siebie coraz więcej sektorów, począwszy od rolnictwa przez transport, motoryzację, energię odnawialną, a także sport i wypoczynek. Produkty wykonane z tego rodzaju materiałów otaczają nas każdego dnia, nawet kiedy nie do końca zdajemy sobie z tego sprawę. Formowanie rotacyjne to natomiast jedna z najbardziej efektywnych metod wytwarzania elementów wykonanych z tworzyw sztucznych; pozwala ona na uzyskanie odlewów o rozmaitych kształtach, zależnych od zastosowanej formy. Proces formowania rotacyjnego jest dynamiczny i obejmuje zaledwie kilka etapów, których efektem są wysokiej klasy wyroby. Różnic pomiędzy rotomouldingiem a innymi technikami formowania tworzyw sztucznych jest dość sporo, co czyni sam proces naprawdę wyjątkowym. Dowiedz się, jak przebiega oraz co można dzięki niemu osiągnąć.

Koncepcja formowania rotacyjnego w pigułce

Istnieje szereg czynników wyróżniających rotomoulding spośród innych technik formowania tworzyw sztucznych (takich jak formowanie z rozdmuchem, wtryskiem, próżniowym czy laminowaniem). Pierwszym jest surowiec wykorzystywany do produkcji – jest nim proszek, nie zaś granulat czy płyta. Materiał topi się w formie przy wykorzystaniu wyłącznie temperatury, nie ciśnienia, zaś sama forma obraca się kilkuosiowo. Ze względu na stosunkowo niski poziom ciśnienia roboczego, wyroby pozbawione są dodatkowych naprężeń oraz cechują się wytrzymałością na całej geometrii, zyskując wysoką odporność na uszkodzenia mechaniczne, chemiczne czy działanie promieniowania UV. Sam proces jest zaś naprawdę prosty i można podzielić go na kilka etapów.

• Etap pierwszy: załadowanie formy. Forma wypełniana jest tworzywem sztucznym w postaci proszku, najczęściej zmieszanego z wybranym barwnikiem – umożliwia to wytwarzanie elementów w naprawdę zróżnicowanych kolorach.

• Etap drugi: podgrzewanie tworzywa. Wypełniona tworzywem sztucznym forma jest zamykana i podgrzewa się ją do około 250°C, by mieszanka uległa stopieniu. Cały ten proces obejmuje również obracanie się formy.

• Etap trzeci: chłodzenie masy. Po osiągnięciu przez masę odpowiedniej gęstości, forma chłodzona jest za pomocą zimnego powietrza lub wody, wciąż się obracając. Dzięki temu producent może mieć pewność uzyskania ścianek o takiej samej grubości oraz odporności na całej powierzchni przedmiotu, a nie wyłącznie w niektórych miejscach.

• Etap czwarty: wyładowanie produktu z formy. Po zastygnięciu masy, forma jest wyładowywana, a produkt gotowy. Po jego wyciągnięciu, forma jest czyszczona i na nowo wypełniana mieszanką, a cały proces ulega wznowieniu.

Do głównych zalet formowania rotacyjnego zalicza się stosunkowo niski koszt przygotowania całej produkcji, bezodpadowość metody przetwórstwa, a także możliwość otrzymywania przedmiotów o masie od kilkudziesięciu do nawet kilkuset kilogramów, czego nie może zaoferować większość innych technik formowania tworzyw sztucznych. Formowanie rotacyjne nie byłoby możliwe bez specjalistycznych maszyn, jakie możemy zobaczyć między innymi na stronie firmy OREX ROTOMOULDING – orex-rotomoulding.com/pl/. To właśnie one biorą czynny udział w procesach tworzenia produktów, które cieszą się ogromnym uznaniem w wielu znaczących branżach na całym świecie. O jakich wyrobach mowa?

Jakie produkty wykonuje się z pomocą rotomouldingu?

Rotomoulding to wyjątkowo wszechstronna technologia, umożliwiająca wyprodukowanie całej gamy wyrobów. Należą do nich między innymi zbiorniki do przechowywania wody oraz chemii, mogące pomieścić w sobie nawet 50 000 litrów, a także produkty do transportu materiałów. Nie da się tu pominąć również produktów ekologicznych, obejmujących kosze na śmieci, a także pachołki. Rotomoulding wywarł również wpływ na branżę motoryzacyjną – za pomocą tej techniki wytwarza się między innymi błotniki samochodów ciężarowych, przewody, zbiorniki oleju napędowego, a także skrzynki narzędziowe czy deski rozdzielcze. To jednak nie wszystko; efektem rotomouldingu są również produkty do użytku na zewnątrz, jak donice ogrodowe czy beczki do wody, a także wyposażenia nowoczesnych placów zabaw. Jak możemy zauważyć, oddziaływanie formowania na inne branże jest naprawdę szerokie. Co więcej, przewiduje się, iż w ciągu kilku lat będzie on coraz większy.